(Reifenhäuser BlownFilm)面对日益严苛的性能要求，开发出集灵活与效率于一身的11层吹膜生产线。
11层吹膜生产线为生产商提供了多元化的生产层次结构，一些产品通过多层共挤即可实现，而无须通过费时且成本高昂的复合工艺处理。
此外，层数越多的共挤灵活性更大，从而在加工处理聚烯烃时实现更强的综合性能。据莱芬豪舍吹膜有限公司产品经理拉尔夫(Ralf Wiechmann)介绍，“我们开发的挤出机螺杆设计，能够毫不费力地处理几乎所有类型的聚烯烃和阻隔原料而无需对设备进行改造。”因此，产品的更换变得简单如儿童游戏：清洗生产线，更改新配方，只需看着另外一种阻隔膜被输送到卷取机中。特种膜也能以这种方式进行较小批量生产，经济节约。
11层生产线的另一个特点是它的创新设计。生产者可熟练选择不对称的高阻隔结构，无需水浴，便可几乎完全防止因原材料冷却速度不同引起的阻隔膜边缘卷曲。
专门研发的EVOLUTION超平牵引机，能保证高质量、快速度的卷绕，使转换、层压和印刷等加工程序更加流畅。通过冷热辊对薄膜进行最小化的拉伸处理，完美平整的薄膜可由此诞生。
莱芬豪舍吹塑薄膜公司根据成熟的莱芬豪舍技术，开发了专用模头，以实现11层薄膜的最佳分配。生产者可根据产品的需求对原材料进行理想分配，从而调整各层薄膜的厚度。
经过精心设计的生产线操作既能让11层薄膜结构处理变得更简单，又有助于处理大量的生产线数据：操作者可通过一个24英寸的触摸屏直接访问所有重要的参数。Ralf Wiechmann解释说，“机器的操作如智能手机一样简单，我们在其它生产线上也配备这种操作系统，特别是在11层吹膜生产线上的作用效果体现最大。”
莱芬豪舍吹膜机的11层薄膜生产线本着“蓝色挤出”的原则，实现高效节能。
由于机器的工作温度为200℃-270℃，其投资回报周期也非常短。比如，生产者选择高效率的电动马达和齿轮箱，绝缘体、阻尼缸和加热带，或是定制设计一套专注能源优化的生产线，能节约能源，降低生产成本。
世界首台叠模注塑成型机
瑞士注塑成型制造商Netstal与模具生产商Plastisud、自动化专家Machines Pagès合作，研发出世界首个叠模注塑成型技术。
它最初看起来几乎微不足道：一台Netstal的ELION Hybrid系列注塑机进过微小改装之后，能够成型容量为425克的标准人造黄油包装桶，同时还能进行IML装饰，整个过程只需要5秒锺。近距离观看，原来整个加工过程是在一个带4-4模腔的堆模中完成。
“这是一次革命性的技术创新，整个加工过程是隐藏起来的，聚丙烯包装并不是注塑成型而是通过注塑压缩成型加工而成”，Netstal销售与市场部副总Markus DalPian解释道，“注塑压缩成型和叠模的融合是包装工业生产的完全创新。”模腔在100毫秒内进行部分填充，整个过程在低压力的环境中完成，以预防材料进行扩张。高质量的模板平行度保证了模具、机器和自动化系统之间99.98%的同步运作。
由Plastisud公司开发的叠层模具，在叠模注塑成型过程中起着关键的作用。独特的注射压缩成型技术保证了平衡的分型面与极低的色散率。自动化专家Machines Pagès提供了模内贴标处理系统的具体指示，确保自动化过程能完全适应机器和模具。
注塑成型工艺与专用叠模的融合是一次真正的创新飞跃。这种配置完美地整合了两种技术的优势。注塑压缩成型能生产薄壁化和轻量化产品，从而降低单位成本。
此外，最终产品(特别是盖)失真迹象较少，由于在材料加工过程中应用的是较低的压力，使得成品具有更高的尺寸精度。这些特性使最终产品更吸引包装商，尤其是人造黄油制造商。通过使用叠模，提高生产力，大幅度降低材料成本(高达20%)，此外，制造部件在造型、外观和装饰方面都具有较大的灵活性。
Fiber Form实现40%轻量化
由克劳斯玛菲(Krauss Maffei)开发的Fiber Form技术结合注塑机，通过复合片材的热塑成形，进一步提高纤维增强塑料的强度。材料轻量化和结构的设计使得新纤维增强的热塑性部件能在高强度下生产制造。
克劳斯玛菲的CX300机器能在42秒的循环时间内生产安全气囊外壳。该Fiber Form技术为批量生产轻量化的热塑性纤维增强塑料部件做出了贡献。与传统的金属部件相比，这些部件能够实现40%的轻量化。在Fiber Form的加工处理过程中，环形纤维织物或纺织品浸渍在热塑性母体中进行加热，再进行注塑成型。跟注塑机一样，Fiber Form工艺易于实现自动化，能够用于紧凑型生产的完全自动化生产。